在电动化浪潮中，广汽本田即将迎来重要时刻2024年内，广汽本田全新电动车工厂即将在广州开发区厂区正式投产这是广汽本田首个专为电动车打造的专属工厂，占地40万平方米，投资34.9亿元新工厂将率先投产广汽本田极湃2和烨P7两款车型，为广汽本田的新能源版图注入强大助力。
作为本田全球最先进的电动车生产线，这座新工厂以“数·智·零碳”为核心理念，吸收本田全球30多家工厂的制造经验与智慧，结合国内领先的智能化生产技术，汇集了30余项全球领先技术、50多项国内领先工艺以及近60项本田全球首次应用的技术创新，堪称行业前沿的电动车智造中心。
数智化创新：智能工厂打造“智慧大脑”新工厂着力于数字化与智能化的深度融合，引入了MES制造执行系统，并开发了设备监控系统、品质大平台、节能环保系统、智能物流和安全管理等10大智能模块，形成“智慧大脑”，通过云计算实现生产、质量、物流等多领域的实时监控和资源优化。
在物联网（IoT）技术的加持下，工厂内的900多套设备实现了物物互联，可以实时共享数据和指令，协调生产流程和智能调度用户还可以在广汽本田App上查询订单车辆的生产进度，实现了生产与用户端的无缝对接这一智能系统大幅提升了生产效率与灵活性，为消费者带来更加优质可靠的电动车产品。
四大车间的智能化设备导入，提升生产效率新工厂的四大车间——冲压、焊装、涂装和总装，都引入了高端智能化设备，全面提升生产效率与质量例如，冲压车间配备了全伺服生产线，最快可在3.75秒内生产一个钢板或铝材件，为后续的装配奠定了高效率、高质量的基础。
焊装车间实现了100%的焊接自动化与物流自动化，运用AI检测技术确保焊接质量，尤其是对于超过6000个焊点的白车身骨架，每一个焊点都经检测合格此外，涂装车间采用2K清漆工艺，为车身提供镜面般的光泽度和抗磨损能力。
总装车间的自动化率接近30%，超过行业平均水平近3倍通过先进设备与智能制造手段的配合，广汽本田全新工厂不仅具备极高的生产效率，更能够确保产品的高品质
智造保障品质，安全性能行业领先新工厂的焊接车间采用了激光焊接技术，速度高达100毫米/秒，超出行业水平10%凭借这项技术，白车身的刚性得到大幅提升，整体扭转刚性可达4万牛米/度，使得车身安全性明显高于行业平均水平。
工厂还对涂装工艺进行创新，采用了2K清漆工艺，让车身的光泽和平滑度提升30%，不仅提升外观质感，还更耐磨损
工厂内的每一款新车都需通过400多项检测，涵盖智能淋雨检测、自动大灯测试、底盘检查等，确保出厂的每辆电动车都符合高标准同时，新工厂还导入全流程RFID技术，为每辆车建立“一车一档”健康档案，实现所有质量数据的终身可追溯，进一步提升消费者的信赖度。
绿色生产与零碳目标：可持续发展的环保示范作为“零碳”标杆工厂，广汽本田新工厂的绿色生产理念体现在多个方面首先，生产材料全面采用环保低挥发性涂料，消除了有害重金属废水和含磷废渣在生产过程上，单台危废的产生量下降超过60%，通过建设VOC超低排放工厂，单位面积的VOC排放量仅为4.4g/m²，优于行业平均水平50%以上。
此外，工厂采用了100%的高能效设备，100%利用生产余热，全面实现清洁电力供应通过工厂屋顶的太阳能光伏系统，每年发电量可达2200万千瓦时，每年预计减少二氧化碳排放1万吨以上，相较传统工厂降低碳排放85%，为中国的电动汽车生产树立了绿色新标杆。
广汽本田的电动化新征程广汽本田电动车工厂的投产，不仅是广汽本田智能制造能力的体现，也标志着其在电动化战略中的重要一步从初代工厂的品质标杆，到第二工厂的绿色标杆，再到第三工厂的智慧标杆，这座全新工厂将“数智零碳”标准提升到了新的高度，进一步推动广汽本田在新能源领域的布局。
